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金川集團化工廠:創建“五階段”安全文化管控集成模式
來源: | 作者:zgjbgj | 發布時間: 2014-11-05 | 1192 次瀏覽 | 分享到:

金川集團化工廠創建“五階段”安全文化管控集成模式

“五階段”四層次安全文化創建

安全理念文化創建

2010 年以來,化工廠按照公司創建安全文化實施方案的總體部署,通過歸納、整理多年以來化工安全文化發展的基因,提煉總結廠、車間、班組和崗位各具特色的安全文化,初步形成了具有化工特色的安全理念文化體系。在安全理念文化建設方面達到了第四階段,即“自我管控階段”。具體做法是

一是總結形成了“打造本質安全型企業,保障員工安全與健康”的安全目標 ,“一切事故皆可預防,一切事故皆可避免”的廠安全理念,“環境友好、員工安康”的廠安全愿景。

二是各車間和崗位按照自己職責和安全生產的特點,提煉總結出了具有各自特色的安全目標、安全愿景、安全理念和安全使命。

三是通過在廠區主干道設計安裝廠級安全環保文化長廊(2 組)、車間院內設計安裝車間級安全文化櫥窗(2 組)、管橋架醒目位置安裝安全文化宣傳牌(19 幅)、主干道化工路電線桿安裝安全警示標語(60幅)、班組排班室設計安裝崗位安全文化園地(5 組)、重點崗位設置先進安全管控法宣傳牌(50 個)等宣傳措施,大力營造安全文化氛圍。

四是以化工廠安全文化手冊(300 本)、化工廠安全文化管控模式與構架體系(300 本),廠刊《化工信息》《安環簡報》(每月 1 期)和各車間小報《氯堿家園》《一流》《三硫之窗》《雙鈉動態》,安全月板報展、安全文化辯論賽等為載體,廣泛宣傳公司及化工廠的安全理念,并通過班前安全宣誓、安全承諾及領導示范等方式固化理念。通過不斷地安全理念文化建設和實踐,“一切事故皆可預防、一切事故皆可避免”的安全理念已經深入人心,員工已逐漸掌握了這些先進的安全管理理念及安全管理方法,能夠利用這些先進的思想來約束自己,將安全理念滲入到自我意識中,時時刻刻想到安全,這種積極主動的安全認識已表現為廣大員工的一種預控論、風險觀。

安全制度文化創建

在安全制度文化建設方面,我們努力使復雜的制度簡單化,簡單的制度流程化,流程化的制度機制化。建立健全了一套制度執行流程和管理機制,形成了流程化管理,先進的安全制度文化雛形已形成,安全制度的執行力大大增強,安全管理效率顯著提高。在制度文化建設方面我們化工廠已達到了第四階段,即“制度管人、流程化管事”階段。

我們的具體創建模式是 :按制度文化建設科學性與先進性、實用性與語言性的特征,根據與危險化學品生產有關的 15 部國家法律法規、35 個國家標準、17 部部門規章、1 部甘肅省法規、18 部行業標準和公司相關規章制度完善了廠級安全生產責任制、安全教育培訓、安全事故管理、安全監督檢查、特種設備安全管理、檢修安全管理、事故隱患管理、績效考核實施辦法等在內的 79 項管理制度和 69 個管理流程。

按照可操作性與簡單化、量化與配套性的特征分別總結提煉出了隱患整改和核銷工作流程、檢修施工作業安全管理流程、動火作業流程等 32 個安全管理配套流程和 8個獨立流程

根據現行工藝變化和項目投產的實際情況新修訂了 6 個車間 35個班組的操作規程和 33 個崗位緊急情況處置措施 ;建立、完善了 32項廠級安全環保管理制度、14 項車間級安全管理制度、9 項班組級安全管理制度 ;結合化工廠實際緊緊圍繞隱患排查推行了《化工廠工藝技術指標管理規程》《化工廠設備設施點檢管理規程》《化工廠隱患排查整改管理規程》“三大管理規程”,通過對工藝技術指標控制、設備設施安全運行、生產、檢修施工過程的隱患排查,使各類隱患排查形成嚴密閉環,實現了機制化、流程化管理。

安全行為文化創建

在安全行為文化建設方面,我們的員工已逐步養成了較強的安全意識、具備了完善的安全知識、先進的安全管理理念,認為一切事故皆可預防和避免,“自我管理、自我監控、自我評價、自我改進提升”的自我管控行為已經養成。在安全行為文化建設方面我們已達到了第四階段,即“自我管控”階段。從以下兩個方面開展了具體的創建工作

一是從完善化工廠員工及外來人員安全行為規范、層級領導“四必做”規范、層級領導“四堅持”規范、研究“四安全”規范、六項行為糾偏,著手塑造了決策層和管理層的安全行為 ;從規范崗前五項準入、規范交接班行為方面培養操作層員工良好的安全行為,滿足了化工廠安全生產長治久安的需要。

二是以選標、樹標、對標工作為載體,以杜邦和齊魯石化為標桿,開展了安全管理的現狀分析。制定了《化工廠安全對標提升年活動方案》,確定了標桿車間、標桿班組,選出了 1 個標桿車間和 6 個標桿班組,在 35 個崗位實施崗前安全準入,各車間也制定了符合各自實際的實施細則,開展了對標實踐,實現了對標提升的目標。

安全物質文化創建

在安全物質文化創建方面,我們通過安全科學技術的轉化與應用、隱患排查等措施對工藝系統或設備機具進行升級改造,進一步提升人—機—環系統整體的本質安全化程度,系統的安全性得到了有效提升,系統的本質化程度達到了較高水平,物質安全水平處于穩定提升狀態。在安全物質文化建設方面我們已達到了第四階段,即“安全本質化升級改造”階段。我們的具體創建措施是

針對設備機具固有或殘余的風險,系統地進行了安全防護和人機隔離措施。嚴格落實工藝過程關鍵變量參數“三區”控制的保障措施、調整措施和處置措施,實現了由事后分析調整向在線分析調控轉變、由滯后調控管理向崗位過程監控轉變,確保了工藝過程安全可控受控。實施廠區、作業區和崗位的危險區安全準入和許可制度,對廠房劃分出人行通道、車行通道和吊運通道,對廠區道路劃分出人行道和車行道以及斑馬線,規范了安全警示、提示標志和色彩管理。2010年至今,全廠各車間共完成人機隔離、安全防護、標志標識和安全色等安全防護隱患整改 486 項,其中增加或改造踢腳擋板 87 2 1 500 m ;增加或改造平臺防護欄桿 71 4 041 m ;生產區域隔離欄桿 3 2 800 m ;增加和改造樓梯平臺 61 項共 350 m2;直梯護籠改造 23 個;增設地溝蓋板 58 處;改造設備設施防護罩、網共 162 ;皮帶防護網罩 3 項共 280 m ;劃分人行和車行道路標線 22 處共6 6 300 m ;生產區域和道路設置路障 22 ;涂刷紅黃黑安全色187 項共 2 2 800 m ;防撞設施和路崖刷漆 300 余處;更換紅線區域危險告知牌 86 ;生產區域增加或更換安全標志標識牌 551 ;在氯堿、硫酸、亞鈉三大生產系統的主要路段設置安全告知牌 3塊;制作崗位掛牌走動巡檢標牌10 ;在 34 個重點崗位設計安裝了崗位安全提示牌。

“五階段”五大專業化安全管控匹配化建設創建

生產組織安全管控匹配化建設

在生產組織安全管控方面,化工廠秉持一切生產事故可控可防的理念,生產組織上落實精細化、集約化管理,重過程控制、重流程化管理,安全管控水平明顯提升,設備工藝故障率大幅下降,安全效果明顯。生產組織安全管控處于第四階段,即“精細化組織生產階段”。

目前,化工廠的生產車間有氯堿車間、氯堿二車間、硫酸一車間、硫酸三車間和雙鈉車間。其中氯堿車間采用金屬陽極膈膜電解法生產燒堿,有16 型和30 型兩套電解系統,有溶鹽、電解、蒸發、氯氣液化、氯氫合成、氯氣充裝 6 個工序,年產燒堿 6 t、副產品鹽酸7 t、液氯 3.5 t,由于投產較早,生產線相對落后,目前只對電解和氯氫合成這兩個關鍵工序進行了自動化升級改造,建立了中央控制室,對電流、電壓、氯氫含量進行實時在線監控 ;氯堿二車間采用目前世界上最先進的離子膜法制堿工藝,產量 20 t/a(一期),全流程采用 DCS 集散控制系統,在關鍵設備、關鍵工藝指標控制上均設置了系統連鎖閉鎖智能保護技術,具有自動化水平高,本質化程度高的特點,能夠確保正常生產、開停車和異常狀態下的安全生產 ;硫酸一車間共有 4 套制酸系統,其中 30 t53 t 采用“絕熱蒸發凈化、一級干燥、雙轉雙吸”(簡稱雙轉雙吸)生產工藝,Ⅰ、Ⅱ系統采用“絕熱蒸發凈化、單轉單吸”(簡稱單轉單吸)生產工藝 ;硫酸三車間有35t48t70t三套制酸系統,采用“雙轉雙吸”生產工藝。由于硫酸具有強的腐蝕性,為降低員工被硫酸灼傷的固有風險,減輕生產作業勞動強度,保障員工身體健康,目前兩個硫酸車間都建立了中央控制室,采用 DCS 自動化控制技術和自動化實時在線監控技術,完全能夠實現安全生產 ;雙鈉車間采用燒堿吸收二氧化硫生產亞硫酸鈉的生產工藝,年產亞硫酸鈉 15 t,是目前國內規模最大,自動化程度最高,技術最先進的生產裝置。硫酸和亞鈉系統的正常運行,使冶煉煙氣中二氧化硫回收率達到 99% 以上,保證了廠區空氣質量,從而使市區空氣質量達到了國家二級標準。另外,從 2011 年以來,化工廠按照公司冶煉爐窯與化工匹配化生產組織總則,制定了《硫酸一車間與冶煉匹配化生產實施細則》《硫酸三車間與冶煉匹配化生產實施細則》《雙鈉車間與冶煉匹配化生產實施細則》,進一步加強了冶煉與化工之間的匹配化生產,不論是在正常生產還是在檢修、故障等情況下的安全環保工作都做到了有效管控。

工藝技術安全管控匹配化建設

在工藝技術安全管控方面,化工廠做到了流程化管控和人機環合理匹配,嚴格執行“三同時”,采用依靠自身安全設計的工藝技術,進行本質安全方面的改善 ;危險崗位采用自動、遠程控制替代人工控制,盡量不使用有毒有害的原料,環境文化氛圍明顯提升。工藝系統安全管控達到了第四階段,即“工藝系統本質升級改造階段”。

化工廠工藝系統主要有氯堿、硫酸、亞硫酸鈉 3 個工藝系統,各系統均屬流程化生產運行,生產過程具有易燃、易爆、劇毒、強腐蝕的特點。為了確保各系統安全、穩定運行,主要采取以下措施

一是在指標控制方面,將生產指標按層級分為關鍵控制指標、重點控制指標、一般控制指標及操作指標,并對全廠各生產系統的 45個關鍵工藝指標(如氯堿車間電解工序氯氣槽壓、氫氣槽壓等 6 個,氯堿二車間精鹽水鈣鎂離子含量、氯氣分配臺氯含水等 4 個,硫酸一車間干吸循環酸溫度、濃度等 6 個,硫酸三車間 70 t 系統二段電霧出口煙氣溫度、系統轉化率等 8 個,雙鈉車間無水亞鈉系統電除霧器出口壓力等 20 個,草酸車間氯浸渣系統燃硫爐煙氣溫度)實施紅、黃、綠三區控制,分別由專業職能室、車間技術人員及崗位操作工進行分析、調整

二是在指標運行方面,形成了以《工藝指標管理規程》為抓手的管控模式,對工藝技術指標從下至上實行分級管理,按照“操作人員—班組長—作業長—技術人員—車間主管領導—廠分管職能室—廠主管領導”分層級定管理職責,將指標的管理下沉至車間和班組,及時發現不穩定因素,將指標隱患消滅在萌芽階段

三是在工藝控制監督方面,將存在較大危險性的操作環節(如氯氣純度分析、濃硫酸濃度檢驗),手工操作不易準確掌控的環節,一律采用自動化控制和在線監測技術,大大降低了操作人員被傷害風險,保證了員工身體健康

四是在技術創新方面,以科技創新促進企業發展,在科技研發、技術創新等領域形成了一批具有自主知識產權,達到世界先進水平或國內領先水平的核心技術。近年來,全廠完成工藝技術革新方面的選題攻關 175 項,共獲專利 72 項,有16 項技術成果獲得公司級以上獎勵。其中獲得中國有色金屬工業科學技術一等獎 1 項、二等獎 1 ;甘肅省科學技術三等獎 1 ;公司科技進步獎特等獎(參與完成)2 項、二等獎 2 項、三等獎 2 項,技術改進一等獎 2 項、二等獎 2 項、三等獎 4 項。在工藝技術優化升級方面取得了驕人的業績。

設備運行安全管控匹配化建設

在設備運行安全管控方面,化工廠堅持設備的本質化升級改造,通過對設備安全符合性要求的判定,報廢不符合安全生產條件的設備設施,做到了設備的檢維修與改造相結合,安裝依靠自身安全設計的設備,全部用 DCS 遠程集散控制替代人工控制,運行環境的本質化程度大幅提高。設備運行安全管控處于第四階段,即“本質安全化升級改造階段”。主要的安全管控措施是

一是在設備管理上實行分類管理,將全廠 3 360 臺(套)設備分為 ABC 三類進行管理,全部設備實現了接地保護,關鍵設備實現了聯鎖保護。其中 A 類設備(即關鍵設備)8 臺,成立設備專業點檢組,由設備主管廠長垂直管理,實行專業人員專門點檢,編制了點檢表,建立了正常參數、警戒參數、危險參數“三區控制”體系,由檢修公司負責維護 B 類設備 49 臺、C 類設備 3 303 臺由各車間主管主任、設備員直接管理、每天實施點檢。壓力容器153 臺,按ⅠⅡⅢ 類由各車間分別確定管理權限,定人定機,保證設備安全運行。通用機械設備 873 臺,電氣設備 1 652臺,全部加裝電機保護器,控制系統冗余。泵 446 臺,防護罩齊全。運輸皮帶四條,分別是氯堿車間 1條,氯堿二車間 1 條、雙鈉車間 2 條,均安裝了防護欄,設置了緊急停車拉線開關。

二是對全廠的關鍵設備,如硫酸和亞鈉系統二氧化硫風機、干吸高壓泵、循環水立式斜流泵從溫度、振幅、壓力等關鍵參數方面實行連鎖保護 ;氯堿系統氯氫處理的納什泵、廢氣處理裝置也都設計安裝了非正常生產狀態下的自動開啟或關停裝置 ;氯氣充裝站、電解廠房安裝了氯氣泄漏自動檢測報警裝置,氫氣處理廠房安裝了氫氣泄漏自動檢測報警裝置。新技術、新設備的應用為關鍵設備的安全運行又增加了一道防線。

三是對全廠關鍵設備的 14 個關鍵指標(如氯堿車間氯氣處理納氏泵電機溫度、氫氣站氫氣泵電機溫度,氯堿二車間氯壓機油溫,硫酸一車間二氧化硫風機、電機、增速器溫度、潤滑油壓力,硫酸三車間二氧化硫風機振幅等)實施紅、黃、綠三區控制,并制定了明確的關鍵設備指標管理(工作)流程,從現場巡檢、控制操作、生產調節、檢查分析、改進優化 5 個方面落實責任人和職責。

四是在設備監控方面實行在線監控與離線點檢相結合的監測診斷制度,通過 DCS 控制系統對關鍵設備運行狀況進行在線監控,與此同時,設備點檢人員以《設備設施點檢管理規程》為主線,實行“定人、定點、定周期、定標準”的點檢管理模式,形成了“從崗位—班組—技術員—主管副主任—主管廠長”逐級確認、逐級排查的閉環管控模式,確保各類設備運行受控。

五是以保障生產、安全運行為原則,以設備檢修為重點,加強大修理項目的前期調研評審工作,在項目評審階段對項目的內容和計劃費用進行審核,堅決杜絕大修理項目中出現的超計劃、超標準、項目搭車的現象,確保大修理項目的資金投入到位。

六是嚴格按照修舊利廢相關制度、細化管理、深挖潛力。通過有效利用修復件、改造和提升設備的本質化水平,降低設備運行風險。

工程項目安全管控匹配化建設

在工程項目安全管控匹配化建設方面,化工廠注重對施工過程所有危險環節實施可控預控的思想,項目初設時注重對危險環節的三區控制與智能化監控、在線自動化連鎖閉鎖等有效管控措施設計 ;在施工組織設計時事先編制危險環節的相應管控措施 ;施工前注重危險環節管控措施交底和學習 ;施工過程注重危險管控措施的建設。項目建設安全管控匹配化處于第四階段,即“可控預控階段”。具體做法是

一是在項目建設方面實行廠里統一安排、集中管理、分工負責、分項把關的管理體制。結合業務管理范圍,從源頭上就樹立了安全管理出效益的觀念,從項目前期立項論證,項目建議書、可研、初步設計審查到建設過程中的設計管理和安全把關、設計合同管理等方面采取了一系列舉措,嚴把安全管控關,提升項目建設管理水平。

二是在項目建設中嚴格落實《安全生產法》和《建設項目安全設施“三同時”監督管理暫行辦法》。近年來的建設項目,不論是 70 t硫酸系統、35 t 硫酸系統,還是40 t 燒堿(一期)、檸檬酸鈉吸收解析系統等項目,都做到了安全環保設施與主體工程同時設計、同時施工、同時投入使用,并嚴格按要求、按程序開展安全預評價、安全驗收評價和安全現狀評價,做到了合法化生產、合規化經營。

三是對每一個建設項目在現場施工前都要制定建設項目現場安全施工方案,與參與建設單位簽訂《施工作業安全環保協議書》,對其現場施工負責人和現場安全員進行安全交底告知和達標考試,督促其制定《施工作業安全環保技術措施表》,并對其在現場施工中落實安全環保技術措施的情況進行監督檢查。

四是在項目試車前要事先編制關鍵設備單體試車方案和聯動試車方案,編制安全操作規程、系統試車方案和事故防范及應急預案,組織項目組成員和參與試車投產人員進行理論和實際培訓,并達標考試,為新建系統的試車投產打好基礎。五是明確責任主體,加強項目安全評價環節管理,對于安全管理指標不達標的項目組、采取嚴厲的考核措施,切實保證項目建設過程安全。

本質安全人塑培安全管控匹配化建設

在本質安全人塑培安全管控匹配化建設方面,化工廠秉持一切事故皆可預控、皆可預防的理念,輕傷以上事故得到了有效控制 ;風險管控、塑培管理體系具有先進性和可行性,重安全技能和控制預防能力塑培 ;安全文化環境氛圍濃厚 ;員工安全風險意識較高,安全素質和安全技能水平高,自主管理能力強。在本質型安全人塑陪安全管控匹配化建設方面處于第四階段,即“我會安全、我能安全管控階段”。

針對目前化工廠的生產崗位點多面廣,作業人員分散、新入廠人員多、勞動用工多樣化的情況,人力資源室和安全環保室緊密協作,秉持“一切事故皆可預控、皆可防范”的理念,充分發揮人員是安全管理中的主體的作用,堅持以人為本,全面培養和提高人的安全文化素質。從新入廠人員、調轉人員、實習人員、特種作業人員、項目建設人員、勞務派遣人員、外來訪問人員 7 類人員入手,采取集中培訓、車間專門培訓、班組日常培訓、崗位練兵、技能競賽等內容豐富、形式多樣的培訓方式,鼓勵工程技術人員和生產操作人員學習技術的積極性,塑培本質安全型員工。1 ?12 月份,全廠有 17 人參加了安全管理人員取證、復審培訓;24 人參加了班組長安全管理資質取證培訓 ;有 175 人(次)參加了特種作業取證、復審培訓。舉辦新入廠人員專項安全環保教育培訓班 2 期,培訓新入廠人員 26 ;舉辦來廠實習人員專項安全環保教育培訓班3 期,培訓來廠實習人員 159 人。對 786 名返崗、轉崗人員進行了車間和班組級安全環保教育;對 26名來廠參觀、學習、技術交流等活動的來訪人員進行了安全告知。對參與氯堿、三硫月檢、一硫酸年度系統檢修、制酸系統配套銅合成爐改造等項目施工的外委施工隊的施工項目負責人和現場安全管理人員進行了安全教育培訓,累計培訓265 人次。

目前,化工廠有國家注冊安全工程師 4 人,持有危化品安全管理人員資格證 70 人,持有特種作業人員資格證573 人(其中電氣作業41 人、金屬焊接32 人、起重機械75 人、壓力容器91 人、危化品操作 334 人),做到了培訓合格率 100%,特種作業持證上崗率100%,“三違”控制率 100%,按標執行率 100%

“五階段”安全文化提升工程建設

人機環匹配化建設

在人機環匹配化建設方面,化工廠通過對現有系統建設水平進行人機環安全評價,提出可行的人機環匹配化升級的安全對策、措施。操作者能夠進行自我管控,操作能力與應急能力較強,層級管理人員能夠優化整合安全管理資源,現場實行了定置管理,設備機具工藝系統的本質化程度較高。在人機環匹配化建設方面處于第四階段,即“人機環匹配化評價階段”。具體建設措施是

一是將全廠 1 034 C 類人員按年齡、文化程度、技能等級、行業工種(如制酸工、氯堿工、亞鈉工)、特殊工種(如天車工、電工)等基本要求與現場具體的塔、槽、泵、罐等設備進行分析,并結合照明、有害氣體等環境因素制定出具體的管控措施,力求人員、設備、環境三者匹配。

二是完善安全防護設施。目前,所有有巡檢人員上下的干燥塔、吸收塔、冷卻塔的護欄完好,臺階堅固,各類貯槽、貯罐、地下槽的人孔都有防護蓋或格柵板,各類泵都安裝了防護罩,設備設施的本質化程度與現場狀況匹配。

三是積極推進項目建設的進度,通過大量使用新技術、新工藝、新設備、新材料,淘汰落后的設備和工藝,大力提升人機環匹配化建設水平。2010 年以來,先后有三硫酸系統冷修擴能技術改造、冶煉煙氣綜合治理技術改造、鎳銅五大硫酸系統尾氣達標治理、40 t 堿、30 tPVC 160 t 硫酸等 22 個項目相繼建成投產或破土動工,按計劃投資約42.2 億元。

四是通過一批安全技術措施項目的實施,有力提升了設備實施或工藝環境的本質安全化水平。2010年以來,先后有鹽酸庫區安全措施項目、硫酸三車間Ⅲ系統酸庫安全措施項目、化工廠企業安全文化建設項目、化工廠液氯充裝連接方式改造安全措施項目、硫酸一車間火車裝酸棧橋改造等 5 個安全技術措施項目和 517 項安全防護人機隔離項目在公司安環部的大力支持下付諸實施,其中 1 239.98萬元項目建設和安措整改資金(其中安措項目建設資金1 042.15 萬元,安全防護整改項目資 197.8萬元)由公司安環部撥付核銷。

五是隨著鎳銅冶煉酸性廢水綜合治理、制酸系統匹配化改造、檸檬酸鈉等環保項目相繼投入運行,原有的生產系統增加了大量的設備設施、工藝流程變得復雜、操控難度加大、潛在的不安全因素增多,對安全運行的要求更加嚴格,為此,在硫酸系統、亞鈉系統的中央控制室全面實施了關鍵工藝指標實時在線監控,并且在硫酸系統的控制室專門設立了煙氣協調員,專門負責與鎳冶煉、銅冶煉控制室的煙氣協調工作,操作人員通過與鎳、銅冶煉的及時協調,實現了工藝參數的實時監視與控制,保證了各工序工藝指標和設備設施的安全運行。

安全生產標準化建設

近年來,化工廠從管理標準化、現場工藝標準化、現場設備設施標準化、現場環境標準化、操作標準化 5 個方面扎實開展了安全生產標準化建設工作,2010 6 月,通過了甘肅省安全生產監管局專家組的評審驗收,被甘肅省安全生產監管局正式命名為“危險化學品生產安全標準化二級企業”。安全生產標準化建設處于第四階段,即“安全標準化驗收評級階段”。

化工廠在獲評危險化學品行業安全生產標準化二級企業的基礎上,今年再次成立了以廠長常全忠為組長的危險化學品安全標準化領導小組,啟動了危險化學品安全標準化一級企業的創建工作。對照《危險化學品從業單位安全生產標準化評審標準》的 10 個一級要素、53個二級要素、174 項條款和安全標準化建立程序,對全廠安全生產基礎管理、工藝和設備設施的安全狀況、作業環境、危險源辨識等工作進行了全面梳理、自評和整改完善。目前,正在通過公司安環部向國家安全生產監管總局申報安全標準化一級企業。

零傷害模型建設

在零傷害模型建設方面,化工廠按照公司的指導精神,以“設備無隱患、現場無隱患、崗位無隱患、行為無違章、安全無事故”為目標,采取廠區“三區”控制、作業區“紅區”控制、人流車流物流有序化控制、安全標志標識規范化控制、層級領導引領與糾偏、風險識別、領結圖分析、安全確認、安全準入、掛牌走動巡檢等措施,將各類安全隱患消滅在萌芽狀態,實現了輕傷以上事故為零的目標。在“零傷害”建設方面達到了第四階段,即“重傷事故控制階段”。今年以來,重點圍繞以下幾個方面開展了提升工作

一是按照公司安全專項例會精神,在全面分析廠生產經營各個環節的基礎上,分別制定了廠、職能室、車間、班組實現零傷害的措施方案

二是提煉出了化工廠“零傷害”構建體系的兩個模塊,即方式方法模塊和管理控制模塊

三是按公司安排分別簽訂了廠、車間、班組三級承諾書。廠長、車間主任、班組長分別代表本單位簽訂了《無隱患、零違章、零傷害》管理承諾書 ;兩級管理和工程技術人員簽訂了《零違章》管理承諾書,生產操作和維護檢修人員簽訂了《零違章》操作承諾書,以承諾的形式約束規范三層級員工的行為。

四是加大了監督監察和績效考核的力度,由廠領導帶隊,每月分兩次(每月第二周和第四周)對全廠各單位零傷害措施的落實情況和各層級安全承諾的踐諾情況進行檢查,并將檢查結果納入月績效考核。關鍵要害崗位管控建設

在關鍵要害崗位管控建設方面,化工廠對工藝系統、生產設備、生產環境、安全工器具與防護中存在的危險源,按“消除—減弱—隔離—防護”的管控思路,從本質上防控危險崗位中的風險,實現了預防預控。在關鍵要害崗位管控建設方面達到了第四階段,即“風險消除或消減階段”。

針對化工生產具有強酸、強堿、強腐蝕、易燃、易爆、易中毒的特點,分別依據 20/80 原則和概率小、事故結果嚴重的定律,進行了危險危害因素辨識。按照辨識結果,界定出關鍵崗位 5 個、要害崗位 8 個、危險崗位 11 個、關鍵工藝環節 11個,另外,還界定出危險危害因素70 個、重大危險源 3 個。同時,編制完成了全廠 6 個車間的《危險危害因素辨識及防范對策》和《受限空間作業指導書》,論證評審后已在生產過程控制和檢修作業中實施。

為了使關鍵崗位、要害崗位、危險崗位、危險工藝環節可控受控,我們化工廠在其中的 5 個崗位實施崗位掛牌走動巡檢、在 31 個崗位實施作業區“三區”控制、在 5 個崗位實施關鍵工藝變量三區控制、在 34 個崗位實施崗前準入、在 35個崗位落實危險作業審批、在 8 個崗位實施“手指口述”本質安全操作法、在 32 個崗位實施崗位應急預案或現場處置方案、在 11 個危險崗位和 11 個危險工藝環節落實事故領結圖分析工作法。

對氯堿車間氯氣充裝站、液氯崗位液氯儲罐區、氯堿二車間液氯儲罐區 3 個重大危險源,廠里采取了嚴格的管控措施

一是依據《安全生產法》《危險化學品安全管理條例》等法律法規、標準制定了《化工廠危險化學品安全管理辦法》《化工廠液氯鋼瓶安全管理辦法》《化工廠液氯罐車充裝安全規程》《氯堿車間操作規程》和《氯堿二車間操作規程》及《氯堿系統主要故障應急處理程序》等制度。

二是建立了廠級、車間級兩級值班制度,安排人員 24 h 進行值班;嚴格執行廠、車間、班組和崗位四級安全檢查機制,及時排除現場存在的安全隱患。

三是對壓力容器、壓力管道及其安全附件(壓力表、安全閥)均按照國家規范進行定期檢驗和校驗。

四是依據操作規程對關鍵工藝指標嚴格控制:氯總管含氫≤ 0.4% ;液氯含水≤ 0.04% ;尾氯含氫≤ 4.0% ;液氯充裝、輸送壓力不超過 1.0 MPa

五是嚴格控制原氯輸送壓力 :氯堿車間小于 0.25 MPa,氯堿二車間≤0.2MPa;尾氯輸送壓力控 :氯 0.04 ? 0.08MPa,氯堿二車間≤ 0.17 MPa

六是對液氯儲槽、液氯鋼瓶的充裝量進行安全控制 :液氯儲槽、授槽等液氯儲存容器的充裝量不得大于容器容積的 80% ;液氯鋼瓶按照 1.25 kg/l 的充裝系數進行充裝,充裝后復秤,誤差不超過充裝量的1% ;液氯罐車按照 1.20 kg/l 的充裝系數或罐車允許的最大充裝質量數進行充裝,裝卸后氣液相閥加裝盲板。

七是在液氯充裝、輸送完后對管道進行排壓處理,禁止管道處于滿液封閉狀態。

八是在氯堿車間、氯堿二車間的儲罐區和包裝區都設置了氯氣泄漏報警裝置,在工藝系統設計安裝了抽空和廢氯氣吸收裝置。

九是廠里和兩個氯堿車間分別制定了廠級和車間級的《氯氣泄漏應急救援預案》,配備了空氣呼吸器等應急救援器材,崗位人員每月開展一次針對熟練使用應急救援搶險器材的演練,保證每一名崗位人員都能正確使用應急器材。針對氯氣泄漏可能發生事故的危害性,化工廠每年組織一次規模較大的應急演練。

結論

綜前所述,依據“金川模式”評價模塊“木桶原理”短板確定原則,化工廠“五階段”安全文化集成管控工作總體上處于第四階段,即“風險管控”階段。

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